Что является активным наполнителем резины
Перейти к содержимому

Что является активным наполнителем резины

  • автор:

4. Наполнители

Наполнителями называются материалы, которые вводятся в резиновые смеси в количестве более 10% и выполняют следующие функции: изменяют механические свойства резин; облегчают переработку резиновых смесей; снижают стоимость изделий, поскольку наполнитель всегда дешевле каучука.

Наполнители делятся на две группы по степени влияния на механические свойства резин – активные, или усиливающие, и неактивные, или инертные наполнители. Активными называются наполнители, при введении которых увеличиваются механическая прочность, износостойкость, модули, твердость. Неактивными называются наполнители, не изменяющие прочность, но несколько увеличивающие износостойкость и твердость резин. Во всех случаях при введении наполнителей ухудшается эластичность и связанная с ней динамическая выносливость. Наполнители и той, и другой группы используются также для придания резинам некоторых специальных свойств, таких как электропроводимость, химическая стойкость.

4.1. Активные наполнители

К усиливающим наполнителям относятся различные марки технического углерода, коллоидные диоксиды кремния или белая сажа, некоторые смолы и продукты лесохимии.

4.1.1. Технический углерод

Основным активным наполнителем считается технический углерод,который получается при неполном сгорании или термическом разложении без доступа воздуха углеводородного сырья. Сырьем являются природный или промышленный газ и жидкие углеводородные продукты переработки нефти, угля и сланцев. Во всех случаях сырье подвергается обработке в распыленном состоянии при температурах 1300-1600ºС, когда оно превращается в элементарный углерод. Заряженные частицы сталкиваются в газовом потоке и срастаются, и поэтому время пребывания при высокой температуре влияет на размер частиц техуглерода. Регулируют время пребывания охлаждением газового потока. Именно способом охлаждения потока газов отличаются промышленные способы производства техуглерода.

Каждый способ получения влияет на структуру и размеры частиц технического углерода, их химические и адсорбционные свойства. Современные установки имеют специальные устройства для воздействия на сырье, что позволяет получить технический углерод с заданными свойствами.

В настоящее время до 75% производимого в мире технического углерода потребляется резиновой промышленностью, а остальное количество используется в электротехнической, полиграфической, лакокрасочной промышленности.

Технический углерод – это высокодисперсный материал с очень малым насыпным весом. Поэтому для облегчения транспортировки и уменьшения пыления его гранулируют мокрым или сухим методами.

Технический углерод — почти чистый углерод, который в зависимости от способа получения может содержать до нескольких процентов Н, N, О или золы. На поверхности частиц имеются ненасыщенные атомы углерода, при окислении которых образуются функциональные группы: гидроксильные, карбоксильные, карбонильные, ненасыщенные и др. Количество таких групп зависит от способа получения и определяет химическую и адсорбционную активность технического углерода. Кроме того, за счет окисления поверхность частиц становится шероховатой, и в углубления рельефа легко адсорбируются мелкие молекулы ингредиентов, в первую очередь, компоненты вулканизующей системы. Поэтому окисленные марки замедляют вулканизацию.

В готовом техническом углероде за счет адсорбционного взаимодействия образуются так называемые вторичные структуры частиц технического углерода. Это могут быть простые агломераты, цепочки и даже сетки. Вторичные структуры разрушаются при введении технического углерода в резиновую смесь и вновь образуются в готовой смеси.

Резина. Свойства, состав, применение резины

Резина – пластмассы с редкосетчатой структурой, в которых связующим выступает полимер, находящейся в высокопластическом состоянии.

В резине связующим являются натуральные (НК) или синтетические (СК) каучуки.

На рис. 1 и 2 показаны область применения каучуков и получаемые изделия.

Применение каучуков

Рис. 1 Применение каучуков

Изделия, где используются каучуки

Рис. 2 Изделия, где используются каучуки

Каучуку присуща высокая пластичность, обусловленная особенностью строения их молекул. Линейные и слаборазветвлённые молекулы каучуков имеют зигзагообразную или спиралевидную конфигурацию и отличаются большой гибкостью (рис. 3, верхний). Чистый каучук ползёт при комнатной температуре и особенно при повышенной, хорошо растворяется в органических растворителях. Такой каучук не может использоваться в готовых изделиях. Для повышения упругих и других физико-механических свойств в каучуке формируют редкосетчатую молекулярную структуру. Это осуществляют вулканизацией – путём введения в каучук химических веществ – вулканизаторов, образующих поперечные химические связи между звеньями макромолекул каучука (рис. 3, нижний). В зависимости от числа возникших при вулканизации поперечных связей получают резины различной твёрдости – мягкие, средней твёрдости, твёрдые.

Структуры каучука и резины

Рис. 3 Структуры каучука и резины

Механические свойства резины определяют по результатам испытаний на растяжение и на твёрдость. При вдавливании тупой иглы или стального шарика диаметром 5 мм по значению измеренной деформации оценивают твёрдость (рис. 4).

Определение твёрдости резины протектора

Рис. 4 Определение твёрдости резины протектора

При испытании на растяжение определяют прочность Ϭz (МПа), относительное удлинение в момент разрыва εz (%) и остаточное относительное удлинение Ѳz (%) (рис. 5).

Лабораторная установка для проведения механических испытаний резины

Рис. 5 Лабораторная установка для проведения механических испытаний резины

В процессе эксплуатации под воздействием внешних факторов (свет, температура, кислород, радиация и др.) резины изменяют свои свойства – стареют. Старение резины оценивают коэффициентом старения Кстар, который определяют, выдерживая стандартизованные образцы в термостате при температуре -70 о С в течение 144 час, что соответствует естественному старению резины в течение 3 лет. Морозостойкие резины определяется температурой хрупкости Тхр, при которой резина теряет эластичность и при ударной нагрузке хрупко разрушается.

Для оценки морозостойкости резин используют коэффициент Км, равный отношению удлинения δм образца при температуре замораживания к удлинению δо при комнатной температуре.

Состав резины

Резины являются сложной смесью различных ингредиентов, каждый из которых выполняет определённую роль в формировании её свойств (рис. 6). Основу резины составляет каучук. Основным вулканизирующим веществом является сера.

состав резины

Рис. 6 Компоненты, которые входят в состав резины

Вулканизирующие вещества (сера, оксиды цинка или магния) непосредственно участвуют в образовании поперечных связей между макромолекулами. Их содержание в резине может быть от 7 до 30 %.

Наполнители по воздействию на каучуки подразделяют на активные, которые повышают твёрдость и прочность резины и тем самым увеличивают её сопротивление к изнашиванию и инертные, которые вводят в состав резин в целях их удешевления.

Пластификаторы присутствия в составе резин (8 – 30%), облегчают их переработку, увеличивают эластичность и морозостойкость.

Противостарители замедляют процесс старения резин, препятствуют присоединению кислорода. Кислород способствует разрыву макромолекул каучука, что приводит к потере эластичности, хрупкости и появлению сетки трещин на поверхности.

Красители выполняют не только декоративные функции, но и задерживают световое старение, поглощая коротковолновую часть света. Наибольшее распространение получили сорта натурального каучука янтарного цвета и светлого тона.

Обычно приняты классификация и наименование каучуков синтетических по мономерам, использованным для их получения (изопреновые, бутадиеновые, бутадиен-стирольные и т.п.), или по характерной группировке (атомам) в основной цепи или боковых группах (напр., полисульфидные, уретановые, кремнийорг), фторкаучуки.

каучуков синтетических по мономерам

Каучуки синтетические подразделяют также по другим признакам, например, по содержанию наполнителей – на ненаполненные и наполненные каучуки, по молекулярной массе (консистенции) и выпускной форме – на твердые, жидкие и порошкообразные.

Получение и применение каучуков

Более широкое применение в производстве резин получили синтетические каучуки, отличающиеся разнообразием свойств. Синтетические каучуки получают из спирта, нефти, попутных газов нефтедобычи, природного газа и т.д. (рис. 7).

Схема получения синтетических каучуков

Рис. 7 Схема получения синтетических каучуков

СКБ – бутадиеновый каучук, чаще идёт на изготовление специальных резин (рис. 8).

Уплотнители - упругие прокладки трубчатого или иного сече- ния

Рис. 8 Уплотнители — упругие прокладки трубчатого или иного сечения

СКС – бутадиенстирольный каучук. Каучук СКС – 30, наиболее универсальный и распространённый, идёт на изготовление автомобильных шин, резиновых рукавов и других резиновых изделий (рис. 9). Каучуки СКС отличаются повышенной морозостойкостью (до -77 о С).

Изделия из каучука СКС

Рис. 9 Изделия из каучука СКС

СКИ – изопреновый каучук. Промышленностью выпускается каучуки СКИ-3 – для изготовления шин, амортизаторов; СУИ-3Д – для производства электроизоляционных резин; СКИ-3В – для вакуумной техники (рис. 10).

Вакуумный выключатель-прерыватель и электрозащитные перчатки

Рис. 10 Вакуумный выключатель-прерыватель (а), электрозащитные перчатки (б)

СКН – бутадиеннитрильный каучук. В зависимости от содержания нитрила акриловой кислоты бутадиеннитрильные каучуки разделяют на марки СКН-18, СКН-26, СКН-40. Они стойки в бензине и нефтяных маслах. На основе СКН производят резины для топленных и масляных шлангов, прокладок и уплотнителей мягких топливных баков (рис. 11).

СКТ – синтетический каучук теплостойкий имеет рабочую температуру от -60 до +250 о С, эластичный. На основе этих каучуков производят резины, предназначенные для изоляции электрических кабелей и для герметизирующих и уплотняющих прокладок (рис. 12).

Масляные шланги и уплотнители топливных баков

Рис. 11 Масляные шланги и уплотнители топливных баков

Уплотняющая прокладка и изоляция электрических кабелей

Рис. 12 Уплотняющая прокладка и изоляция электрических кабелей

Технология формообразования деталей из резины

Из сырой резины методами прессования и литья под давлением изготавливают детали требуемой формы и размеров. Каждый метод имеет только ему присущие технологические возможности и применяется для изготовления определённого вида деталей.

Прессование. Детали из сырой резины формуют в специальных прессформах на гидравлических прессах под давлением 5 – 10 МПа (рис. 13).

Гидравлический пресс и готовые изделия

Рис. 13 Гидравлический пресс и готовые изделия

В том случае, если прессование проходило в холодном состоянии, отформованное изделие затем подвергают вулканизации. При горячем прессовании одновременно с формовкой протекает вулканизация. Методом прессования изготавливают уплотнительные кольца, муфты, клиновые ремни.

Литьё под давлением. При этом более прогрессивном методе форму заполняют предварительно разогретой пластичной сырой резиновой смесью под давлением 30 – 150 МПа. Резиновая смесь приобретает форму, соответствующую рабочей полости пресс-формы. Прочность резиновых изделий увеличивается при армировании их стенок проволокой, сеткой, капроновой или стеклянной нитью (рис. 14).

Резиновые изделия с увеличенной прочностью

Рис. 14 Резиновые изделия с увеличенной прочностью

Сложные изделия – автопокрышки, гибкие бронированные шланги и рукава – получают последовательно. Сначала наматывают на полый металлический стержень слои резины, затем изолирующие и армирующие материалы (рис. 15).

Бронированные шланги и устройство автопокрышки

Рис. 15 Бронированные шланги и устройство автопокрышки

Сборку этих изделий выполняют на специальных дорновых станках (рис. 16).

дорновый станок литья под давлением резины

Рис. 16 Один из разновидностей дорновых станков литья под давлением резины

Вулканизация. В результате вулканизации – завершающей операции технологического процесса – формируются физико-механические свойства резины. Горячую вулканизацию проводят в котлах, вулканизационных прессах, пресс-автоматах (рис. 17), машинах и вулканизационных аппаратах непрерывного действия под давлением при строгом температурном режиме в пределах 130 – 150 о С. Вулканизационной средой могут быть горячий воздух, водяной пар, горячая вода, расплав соли. Основной параметр вулканизации – время – определяется составом сырой резины, температурой вулканизации, формой изделий, природой вулканизационной среды и способом нагрева.

Вулканизацию можно проводить и при комнатной температуре (рис. 18). в этом случае сера отсутствует в составе сырой резины, а изделие обрабатывают в растворе или парах дихлорида серы или в атмосфере сернистого газа.

Пресс-автомат для вулканизации резины

котёл для вулканизации резины

Рис. 17 Пресс-автомат и котёл для вулканизации резины

Вулканизация (ремонт) шин при комнатной температуре

Рис. 18 Вулканизация (ремонт) шин при комнатной температуре

В результате вулканизации увеличиваются прочность и упругость резины, сопротвление старению, действию различных органических растворителей, изменяются электроизоляционные свойства.

На фото 1 и 2 показано сборочное оборудование Нижнекамского завода и цех вулканизации шин ЦМК (цельнометаллокордных покрышек).

цех вулканизации шин

цех вулканизации шин

Главное преимущество цельнометаллокордных покрышек — возможность их двукратного восстановления путем наварки протектора. Это позволяет в конечном итоге удвоить срок их службы и довести до 500 тыс. км пробега. Помимо ресурсосбережения достигается значительный экологический эффект — вдобавок к уменьшению выхлопных газов сокращаются и отходы в виде изношенных покрышек.

Наполнители

Наполнители – это вещества различных классов, добавляемые в состав резиновых смесей, полимеров для изменения свойств и для удешевления получаемых продуктов.
Для производства резинотехнических изделий применяются резины, в зависимости от функционального назначения, различного состава, корды на полимерной основе, металлокорды, технические ткани, стальную проволоку и другие компоненты. Резиновая смесь может содержать более десятка различных составляющих, каждый из которых придает ей конкретные технологические и потребительские качества. Наполнители являются обязательным компонентом практически для каждой резины. Наиболее востребованы в качестве наполнителей различные марки технического углерода. Наличие технического углерода в резине, делает ее более прочной, повышает упругость, износостойкость, твердость, снижает расхода каучука.
В качестве упрочняющих наполнителей применяются также карбонат магния, окись цинка, карбонат кальция, кремнезем, некоторые глины, но они не так эффективны как технический углерод. В состав резиновой смеси в качестве наполнителя часто вводят регенерат — продукт отходов резинового производства или переработки старых резиновых изделий. Регенерат снижает склонность резины к старению, уменьшает ее стоимость.
Наполнители подразделяются на активные и неактивные. Активные наполнители позволяют получить материал с более высокими физико-механическими свойствами, чем исходный. Неактивные наполнители вводятся в состав смеси для получения определенных технологических и специфических качеств.
По происхождению наполнители могут быть органическими или минеральными. Органические наполнители представляют собой химические соединения, с углеродом в состав. Минеральные наполнители представляют собой неорганические дисперсные вещества разного химического состава. Минеральные наполнители подразделяются на природные (мел, тальк, гипс, коалин и др.) и синтетические (оксиды титана, магния, цинка, силикаты кальция, алюминия, фторид кальция и др.).

Резина и силикон — в чем разница

Современный рынок эластомеров изобилует различными материалами, к числу которых относятся резина и силикон. Их чаще прочих сравнивают друг с другом, пытаясь определить, в чём заключается разница между ними, какой из них лучше, крепче, прочнее. От полимеров, именуемых пластиками (пластмассами), резина и силикон прежде всего отличаются эластичностью, упругостью.

Что такое резина

Речь идёт об эластичном материале, который производят, вулканизируя натуральный или синтетический каучук. Сырьё для получения первого – латекс (млечный сок каучукового дерева – Гевеи бразильской, главным компонентом которого является углеводород, называемый полиизопреном). Второй производят из таких углеводородов, как бутадиен, изопрен, неопрен, стирол, хлорпрен и других, используя технологию полимеризации/сополимеризации.

Резиновый лист

Под вулканизацией подразумевается технологический процесс, в ходе которого натуральный/синтетический каучук взаимодействует с вулканизирующим реагентом: серой, пероксидами, соединениями аминного типа, оксидами металлом, другими веществами. К слову, роль вулканизирующего реагента могут выполнять не только те или иные вещества, но и физические явления, например, радиация.

Делается это для сшивания молекулы каучука и создания из них единой пространственной сетки, чтобы обеспечить повышение прочности, твёрдости, эластичности, а также снижение уровня пластических свойств, степени набухания и растворимости в растворителях органического происхождения.

Состав

Для производства резины используют резиновые смеси различных марок, состав которых представлен:

  • каучуками натуральными/синтетическими;
  • вулканизирующим агентом;
  • ускорителями вулканизации: магнием, оксидами свинца, полисульфидами;
  • антиоксидантами: альдолем, неозоном Д, воском, парафином, – их вводят в резиновые смеси для замедления скорости старения резины;
  • пластификаторами: битумами, вазелином, парафином, стеариновой кислотой, растительными маслами и другими, – обеспечивающими улучшение эластичности резины;
  • наполнителями: активными (оксидом цинка, кремнекислотой) и неактивными (баритом, мелом, тальком);
  • регенератом – продуктом, который получают, перерабатывая старые резиновые изделия и отходы производства резины;
  • красителями, которые могут быть органическими либо минеральными.

В зависимости от степени вулканизации резина бывает мягкой, полутвёрдой, твёрдой. Последняя известна под названием «Эбонит».

Преимущества

Преимущества резины обусловлены её физико-химическими свойствами, а также технико-эксплуатационными характеристиками. Так, разговор ведётся о/об:

  • эластичности;
  • упругости и стабильности форм при деформирующих воздействиях;
  • высокой сопротивляемости к разрывам, истиранию, что позволяет говорить об износостойкости резины;
  • хорошей механической прочности;
  • способности к поглощению ударных нагрузок и вибрации;
  • низких уровнях тепло- и звукопроводности;
  • выраженном электроизоляционном свойстве;
  • водо-, газонепроницаемости;
  • химической инертности к большому числу рабочих сред, в том числе агрессивных;
  • небольшой плотности;
  • малой сжимаемости;
  • длительном сроке эксплуатации – до 20-ти лет.

Ещё одно немаловажное достоинство резины – относительно низкая стоимость изготовленных из неё изделий, что делает их дешевле аналогов, изготовленных из других материалов.

Недостатки

Нельзя сказать, что у резины нет недостатков, правда, их немного. Так, речь идёт о/об:

  • эффекте старения, который проявляется тем, что резиновые изделия под воздействием различных внешних негативных факторов утрачивают своих технико-эксплуатационные характеристики: растрескиваются, теряют упругость, приобретают белёсый цвет;
  • низкой термостойкости, что проявляется подверженностью как высоким, так и низким температурам: при воздействии первых резина становится значительно мягче, приобретая текучесть, а под влиянием вторых происходит её затвердение, снижение упругости и прочности.

Однако существует термопластичная резина, которая выгодно отличается от обычной тем, что, не разрушаясь, сохраняет свои технико-эксплуатационные характеристики в достаточно широком температурном диапазоне: от -40 о С до +120 о С.

Применение

Резину используют для производства огромного числа изделий/деталей:

Резиновые профили

  • уплотнителей;
  • профилей;
  • манжет;
  • конвейерных лент;
  • ремней;
  • шнуров;
  • рукавов;
  • колец;
  • втулок;
  • подошв;
  • шин;
  • перчаток;
  • обуви и прочее.

Резиновые детали

Очевидно, что резина востребована предприятиями, занимающимися их производством и использованием, то есть теми, чья деятельность связана с:

  • автомобилестроением;
  • авиастроением;
  • ракетостроением;
  • машиностроением;
  • металлургией;
  • медициной;
  • обувной промышленностью;
  • химической, нефтехимической, фармацевтической отраслями;
  • строительством;
  • станко-, приборостроением;
  • энергетикой;
  • пищевой промышленностью.

Помимо этого, изделия из резины широко используются в жилищно-коммунальных хозяйствах, в быту.

Что такое силикон

Силиконовый лист

Силикон – это тоже полимер, являющийся разновидностью синтетического каучука. Ключевое отличие между резиной и силиконом заключается в том, что основу первого составляет водород, а второго – чередующиеся атомы кремния и кислорода.

Связи кремний-кислород являются более высокоэнергетическими в сравнении с водородными. Именно это обстоятельство делает силикон более стойким к воздействию высоких температур, чем резина, да и многие другие эластомеры.

Синтез силикона проводят, используя технологии гидролитической поликонденсации или полимеризации.

Состав

Силиконовая смесь, как и прочие резиновые, тоже является многокомпонентной. Её состав представлен:

  • синтетическим каучуком – основой композиции;
  • усилителем, ответственным за обеспечение прочности состава после застывания;
  • пластификатором, обеспечивающим его эластичность;
  • вулканизатором, придающим составу вязкость;
  • красителем – для придания смеси определённого цвета.

Помимо этого, в состав обсуждаемых смесей могут входить те ил иные наполнители для придания им определённых свойств. А силиконовые герметики содержат ещё и праймеры, обеспечивающие повышение степени адгезии.

Преимущества и недостатки

Силикон отличается рядом важных достоинств:

  • высокой термостойкостью, проявляющейся сохранением структуры и всех технико-эксплуатационных характеристик в широком диапазоне температур – от -60 о С до +200 о С, а для морозостойких силиконов – от -100 о С до +300 о С;
  • химической инертностью ко многим агрессивным веществам: пресной/морской воде, озону, спиртам, минеральным маслам, бензинам, слабым растворам оснований/кислот и прочим;
  • устойчивостью к воздействию различных внешних факторов, к числу которых относят, например, радиацию, ультрафиолетовое излучение, электрические разряды и поля;
  • невосприимчивостью к воздействию вредоносных микроорганизмов, насекомых и грызунов;
  • нетоксичностью, что позволяет использовать изделия/детали из силикона во всех отраслях промышленности;
  • прочностью;
  • превосходным электроизоляционным свойством: при температуре, превышающей +100 о С, силикон по этому показателю превосходит остальные эластомеры.

Ещё одно важное преимущество силиконовой резины – долговечность. Гарантированный срок службы изделий из обсуждаемого материала – 35 лет.

Применение

Силикон используют при производстве:

  • герметиков;
  • смазок;
  • шлангов;
  • уплотнительных деталей;
  • посуды;
  • чехлов;
  • красок и прочих материалов, изделий.

Силиконовые прокладки

Благодаря своим технико-эксплуатационным характеристикам силиконовая резина и изготовленные из неё изделия нашли широкой применение во многих сферах хозяйствования:

  • авиа- и ракетостроении;
  • автомобильной промышленности;
  • фармакологии;
  • химической и нефтехимической отраслях;
  • пищевой промышленности;
  • производстве медицинского оборудования;
  • приборо-, станко-, машиностроении;
  • вагоностроительной промышленности и прочих областях.

Особо отметим использование силиконовых изделий, в частности, уплотнительных прокладок, при осуществлении сантехнических работ: укладке труб, установке бойлеров, стиральных/посудомоечных машин, раковин, моек, ванн, унитазов, смесителей.

Недостатки

Говоря о силиконовых резинах, специалисты отмечают наличие у них одного серьёзного недостатка. Речь идёт об их склонности к тепловому старению, которое может происходить при эксплуатации изделий/деталей из силикона в условиях закрытой системы без доступа воздуха и/или в среде перегретых пара/воды.

Тепловое старение силиконовой резины характеризуется появлением пористости, снижением твёрдости и прочности, повышением относительной достаточной деформации, размягчением.

В чём разница между резиной и силиконом

Силикон выгодно отличается от резины большими:

  • термостойкостью: силиконовые изделия сохраняют свою структуру и технико-эксплуатационные характеристики при температурах от -100 о С до +300 о С, тогда как детали даже из термопластичной резины способны выдерживать температуру от -40 о С до +120 о С;
  • устойчивостью к воздействию атмосферных факторов;
  • стойкостью к факторам биологического происхождения (воздействию вредоносных микроорганизмов, насекомых и грызунов).

Помимо этого, силикон демонстрирует лучшие по сравнению с резиной характеристики на растяжение и разрыв при идентичных уровнях температур, более длительный срок службы.

Если же говорить о преимуществах резины по отношению к силикону, то следует отметить её существенно более низкую стоимость.

Как их отличить силикон и резину друг от друга

Как понять, из какого материала изготовлено то или иное изделие?

  1. Помните изделие, растяните его во все стороны. Силикон имеет податливую, мягкую структуру, тогда как резина – более твёрдую, жёсткую.
  2. Если результаты первого теста вас не удовлетворили, приступайте к проведению второго. Подожгите край изделия (если, конечно, это не сапоги или ремешок к часам, а, например, одно уплотнительное кольцо из целой партии) и понаблюдайте за «поведением» материала. Резина начинает плавиться с выделением едкого запаха, чернея в месте контакта с пламенем, тогда как силикон ведёт себя более «деликатно» с образованием светлых хлопьев пепла и выделением белого дыма.

Для верности можно провести третий тест, просто поместив изделие в морозильную камеру на 10-15 минут. Структура силикона не изменится, а резина затвердеет.

Заключение

Силикон превосходит резину практически по всем показателям. Однако стоимость изготовленных из него изделий значительно превышает цену аналогичных резиновых. Помимо этого, силиконовые детали нежелательно использовать в закрытых системах с ограниченным доступом воздуха, а также в среде перегретых пара и/или воды. Следовательно, выбор в первую очередь должен определяться условиями их эксплуатации и только во вторую – вашими финансовыми возможностями.

Наш адрес:
195112, Россия, Северо-Западный федеральный округ,
Ленинградская область, г. Санкт-Петербург, Новочеркасский проспект, 1
Карта проезда

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *